本发明公开了一种利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，包括以下步骤：提取原矿并按有效的配比率提取烧结矿筛下粉；将原矿和烧结矿筛下粉在前段共用胶带上进行预混合得到混合物料；混合物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行首次自行冲击摩擦混合，再进入首级振动筛进行首次跳跃滚动摩擦并进行首次筛粉分离，得到首级筛分物料；首级筛分物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运进行二次自行冲击摩擦混合，再进入第二级振动筛进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，得到二级筛分物料；二级筛分物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运进行三次自行冲击摩擦混合，再进入第三级振动筛进行三次跳跃滚动摩擦并进行三次筛粉分离，得到精块矿。
1.一种利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤一，提取原矿，同时按原矿的不同含水量以有效的配比率提取烧结矿筛下粉；步骤二，将所述原矿和所述烧结矿筛下粉输送到胶带运输系统的前段共用胶带上进行预混合得到混合物料；步骤三，所述混合物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行首次自行冲击摩擦混合，再进入首级振动筛的筛网面上进行首次跳跃滚动摩擦并进行首次筛粉分离，得到筛网面上的首级筛分物料；步骤四，所述首级筛分物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行二次自行冲击摩擦混合，再进入第二级振动筛的筛网面上进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，得到筛网面上的二级筛分物料；步骤五，所述二级筛分物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行三次自行冲击摩擦混合，再进入第三级振动筛的筛网面上进行三次跳跃滚动摩擦并进行三次筛粉分离，得到筛网面上的所述精块矿。
2.根据权利要求1所述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其特征在于，所述原矿的平均粒径为15～20mm，平均含粉率为30％～40％，平均含水量为5％～7％；所述烧结矿筛下粉的平均粒径为7～9mm，平均含水量为0.4％～0.6％。
3.根据权利要求1所述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其特征在于，进行所述步骤一时，当所述原矿的含水量在6％～8％时，所述原矿/烧结矿筛下粉的配比率为30％～35％，当所述原矿的含水量在4％～6％时，所述原矿/筛下粉烧结矿的配比率为18％～22％，当所述原矿的含水量低于5％时，所述原矿/烧结矿筛下粉的配比率为13％～17％。
4.根据权利要求1所述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其特征在于，进行所述步骤三时，所述混合物料经过8～10次溜槽落差式转运；进行所述步骤四时，所述首级筛分物料经过7～9次溜槽落差式转运；进行所述步骤五时，所述二级筛分物料经过10～12次溜槽落差式转运。
5.根据权利要求1所述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其特征在于，进行所述步骤三时，所述首级筛分物料量为混合物料量的75％～80％，进行所述步骤四时，所述二级筛分物料量为首级筛分物料量的85％～90％；进行所述步骤五时，所述精块矿量为二级筛分物料量的93％～98％。
6.根据权利要求1所述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其特征在于，所述混合物料中的18％～22％直接输送到所述二级振动筛与所述首级筛分物料一起进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，得到所述二级筛分物料，再进行步骤五。技术领域
本发明涉及一种适用各类冶金行业中的作业方法，具体涉及一种利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法。该方法是对购入的原矿物料进行加工，尽可能将装炉前物料中所含的粉末分离去，提取符合高炉冶炼要求的精块矿给高炉冶炼使用。
背景技术
精块矿是高炉冶炼生产的主要原料。高炉冶炼生产工艺对原料的要求是精块矿的粉末含量要少，要求粉末粒径为5mm以下的含量≤4％，因此需对购入的原矿物料进行加工，尽可能将装炉前物料中所含的粉末分离去，提取符合高炉冶炼要求的精块矿给高炉冶炼使用，以改善高炉炉内的透气性，降低炉内操业波动，减少炉内焦炭使用量能耗。为了降低生产成本，目前炼铁企业大量使用的原精块矿物料是巴西MBR公司生产的未选块矿OBN，该物料粘性强，含粉率及含水率也较高，其平均含粉率达到30％-40％，含水量达到5％-7％。原精块矿物料加工制成成品的主要手段是依靠振动筛完成。目前使用的振动筛都是单、双轴自定中心振动筛，筛箱一般安装成缓倾斜的，振动筛的筛网为钢丝编织而成，筛孔的形状为长方形，振动筛是靠固定在中部带偏心块的惯性振动器驱动筛箱产生振动的，其工作原理是电机启动后，电机带动偏心轴的偏心量和配重轮的偏心量使筛箱作圆周运动，当物料通过筛网面上时，由于筛箱的振动与倾斜角度，物料在筛网面上跳跃滚动被筛分与分离，这时小于筛孔的物料落到振动筛下游胶带上，大于筛孔的物料(即高炉使用的精块矿)则从筛面上滑入成品溜槽胶带上。由于该OBN物料含水量高、粘性强，在筛分分离过程中，部分粉状物料容易黏附在筛网面上，造成筛孔堵塞，致使振动筛筛网不能起到物料筛分与分离功效，因此粉状物料与块状物料一起进入成品溜槽胶带上，形成物料含粉率高，直接影响高炉对原料质量要求。通常散状物料的运输手段是依靠胶带运输系统，即由多条输送胶带相接构成，而输送胶带与输送胶带的转运处是采用溜槽衔接的，以形成巨大的散状物料的运输网络，为各用户不间断连续输送物料。原料破碎筛分加工系统共有五台振动筛，日常为了保证向高炉提供含粉率低的物料，一般物料加工过程须进行系统的三次筛分作业，达到彻底将物料中小颗粒粉状物料进行筛分分离干净，提取符合高炉使用的精块矿物料。由于OBN物料含粉率、含水量高、粘性强，使加工后的精块矿成品物料的表面易黏附粉状物，然而这部分加工后的精块矿成品物料在送向高炉使用过程中，因为它的运输主要手段通过系统胶带运输与胶带运输相联接来完成，物料在转运过程中，由于溜槽落差大，物料与物料互相冲击摩擦，只使原黏附在精块矿成品物料表面的黏附物部分脱离，形成的精块矿成品物料还是含粉率高，影响高炉冶炼过程炉内的透气性差，增加高炉操作难度与成本上升。同时，物料在输送过程中胶带运输与胶带运输进行物料转接中物料在落差的冲击作用下，粉状物料易对胶带运输溜槽固定物体形成黏附，出现部分粉状物料黏附在胶带运输溜槽下部物料缓冲点壁上，物料含水量越高黏附速度越快，黏附的物料使得胶带运输的溜槽出料口变窄，使溜槽进料速度大于溜槽出料速度，物料流通受堵，因此就出现胶带运输溜槽堵塞故障，若不及时清堵，还会引发胶带运输溜槽中物料外溢的故障。针对目前大量使用的OBN物料已采取三次过筛分作业，达到彻底将物料中小颗粒粉状物料进行筛分分离干净，提取符合高炉使用的精块矿物料。但该物料含粉率、含水量高、粘性强，加工后的精块矿成品物料表面始终黏附粉状物，同时这部分加工后的精块矿成品物料在送向高炉使用过程中，物料在转运过程中，由于溜槽落差大，物料与物料互相冲击摩擦，只使原黏附在成品精块矿物料表面黏附物部分脱离，得到的成品精块矿的含粉率还是比较高。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种提取符合高炉冶炼的精块矿的方法，它能有效减少精块矿物料在加工过程中胶带运输系统的沿线溜槽、振动筛筛网孔易堵塞的现象，并能有效清除加工后的原矿物料表面的黏附物，显著提高了精块矿的加工质量并提升了加工作业量。实现上述目的的一种技术方案是：一种利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，包括以下步骤：步骤一，提取原矿，同时按原矿的不同含水量以有效的配比率提取烧结矿筛下粉；步骤二，将所述原矿和所述烧结矿筛下粉输送到胶带运输系统的前段共用输送胶带上进行预混合得到混合物料；步骤三，所述混合物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行首次自行冲击摩擦混合，再进入首级振动筛的筛网面上进行首次跳跃滚动摩擦并进行首次筛粉分离，得到筛网面上的首级筛分物料；步骤四，所述首级筛分物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行二次自行冲击摩擦混合，再进入第二级振动筛的筛网面上进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，得到筛网面上的二级筛分物料；步骤五，所述二级筛分物料在胶带运输系统的溜槽落差式转运时进行三次自行冲击摩擦混合，再进入第三级振动筛的筛网面上进行三次跳跃滚动摩擦并进行三次筛粉分离，得到筛网面上的所述精块矿。上述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其中，所述原矿的平均粒径为15～20mm，平均含粉率为30％～40％，平均含水量为5％～7％；所述烧结矿筛下粉的平均粒径为7～9mm，平均含水量为0.4％～0.6％。上述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其中，进行所述步骤一时，当所述原矿的含水量在6％～8％时，所述原矿/烧结矿筛下粉的配比率为30％～35％，当所述原矿的含水量在4％～6％时，所述原矿/筛下粉烧结矿的配比率为18％～22％，当所述原矿的含水量低于5％时，所述原矿/烧结矿筛下粉的配比率为13％～17％。上述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其中，进行所述步骤三时，所述混合物料经过8～10次溜槽落差式转运；进行所述步骤四时，所述首级筛分物料经过7～9次溜槽落差式转运；进行所述步骤五时，所述二级筛分物料经过10～12次溜槽落差式转运。上述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其中，进行所述步骤三时，所述首级筛分物料量为混合物料量的75％～80％；进行所述步骤四时，所述二级筛分物料量为首级筛分物料量的85％～90％；进行所述步骤五时，所述精块矿量为二级筛分物料量的93％～98％。上述的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，其中，所述混合物料中的18％～22％直接输送到所述二级振动筛与所述首级筛分物料一起进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，得到所述二级筛分物料，再进行步骤五。本发明的提取符合高炉冶炼的精块矿的方法的技术方案，采用混合滚动摩擦技术，切实解决了原加工方法只能将原矿物料表面上所含有的小颗粒粉状物料进行筛粉分离，而对黏附在原矿物料表面的黏附物无法清除的问题，并且明显减少了用于精块矿加工的胶带运输系统的沿线溜槽、振动筛筛网孔易堵塞的现象，从而大大减少了故障清堵时间，并使加工作业量、精块矿的物料质量显著提升，最大限度地降低了企业的生产成本。
具体实施方式
下面通过具体地实施例对本发明的技术方案进行说明：本发明的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法，是在胶带运输及三台振动筛上实现，胶带运输系统是由多条输送胶带相接构成，而输送胶带与输送胶带的转运处是采用溜槽衔接的。三台振动筛的筛网网孔均为8×25mm。本发明的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法包括以下步骤：步骤一，按散装物料的胶带运输系统设定的瞬时流量标准提取原矿，同时按原矿的不同含水量以有效的配比率提取烧结矿筛下粉；原矿是巴西MBR公司生产的未选块矿OBN，该原矿的平均粒径为15～20mm，平均含粉率为30％～40％，含水量为5％～7％；烧结矿筛下粉是混匀矿粉状物料，它是通过高温燃烧形成块状物再通过筛选下的呈松散型小颗粒状物料，该物料外表粗糙并含有气孔，烧结矿筛下粉的平均粒径为7～9mm，含水量为0.4％～0.6％；当原矿的含水量在6％～8％时，原矿/烧结矿筛下粉的配比率为30％～35％，当原矿的含水量在4％～6％时，原矿/筛下粉烧结矿的配比率为18％～22％，当原矿的含水量低于5％时，原矿/烧结矿筛下粉的配比率为13％～17％；步骤二，将原矿和烧结矿筛下粉输送到胶带运输系统的前段共用胶带上进行预混合得到混合物料；步骤三，混合物料在胶带运输系统中经过8～10次溜槽落差式转运时进行首次自行冲击摩擦混合，再进入首级振动筛的筛网面上进行首次跳跃滚动摩擦并进行首次筛粉分离，得到筛网面上的首级筛分物料，该首级筛分物料量为混合物料量的75％～80％；步骤四，首级筛分物料在胶带运输系统中经过7～9次溜槽落差式转运时进行二次自行冲击摩擦混合，再进入第二级振动筛的筛网面上进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，得到筛网面上的二级筛分物料，该二级筛分物料量为首级筛分物料量的85％～90％；步骤五，二级筛分物料在胶带运输系统中经过10～12次溜槽落差式转运时进行三次自行冲击摩擦混合，再进入第三级振动筛的筛网面上进行三次跳跃滚动摩擦并进行三次筛粉分离，得到筛网面上的精块矿，该精块矿量为二级筛分物料量的93％～98％；该精块矿表面上的黏附物得到了清除，此时的精块矿符合高炉冶炼的要求，即粉末粒径为5mm以下的含量≤4％。在一个最佳的实施粒中，为了解决了首次筛粉分离时，一级振动筛筛网面上的物料过厚问题，将经过第二步的混合物料中的18％～22％通过移动溜槽直接输送到二级振动筛上与经过首次筛粉分离后的首级筛分物料一起进行二次跳跃滚动摩擦并进行二次筛粉分离，再进行步骤五。这样能更好地发挥物料的互相混合冲击摩擦功效，而且能提升物料筛粉的效果与生产台时能力，有利于将部分原矿物料表面的原黏附物清除脱落。当物料通过系统二次、三次筛分过程时，物料自身含粉率将大大降低，进入系统物料瞬时流量自然降低，有利于物料在通过振动筛工作时物料布料面加大，进一步提升物料筛粉效果，这时部分未得到清除的块状物料表面黏附物，在通过系统二、三次筛粉过程时，更好地运用物料在振动筛筛粉过程中跳跃滚动冲击摩擦的特性，这时烧结矿筛下粉外表粗糙并含有气孔的特点及摩擦效果发挥，达到将原矿物料表面黏附物清除功效，使精块矿的加工质量能得到更大的提升。本发明的利用原矿加工高炉冶炼的精块矿的方法是采用OBN为原矿并混合烧结矿筛下粉，再进行常规的振动筛筛分得到精块矿的。当两种物料经过胶带运输系统的溜槽的反复落差式运转而形成冲击摩擦时，烧结矿筛下粉发挥自身外表粗糙含有气孔的特点吸收了原矿的部分水分，使原矿上的粉状物料不易形成粘结，从而减少了胶带运输系统沿线的溜槽及振动筛网孔的堵塞状况，提升了精块矿加工过程中物料的畅通性及加工作业量，其次，再利用烧结矿筛下粉原外表粗糙含有气孔的特性，以及物料在振动筛筛粉过程中跳跃形成的滚动摩擦，达到将原矿物料表面的黏附物清除的目的，得到的高炉冶炼的精块矿符合颗粒粉粒径为5mm以下的含量≤4％的要求。本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。